Kalıp üretimi, birçok endüstride kullanılan üretim yöntemlerinden biridir. Kalıp, bir ürünün üretiminde kullanılan özel bir araçtır. Bu araç, birçok ürünün aynı şekilde üretilmesini sağlar.
Kalıp üretimi, kalıpların tasarımından başlayarak, malzeme seçimine, işleme ve son montaja kadar birçok aşamadan oluşur. Kalıp üretimi için özel olarak tasarlanmış işleme makineleri kullanılır. Bu işleme makineleri, genellikle metal kesme, taşlama, frezeleme ve delme işlemlerini yapmak için kullanılır.
Kalıp üretimi, ürünlerin seri üretimi için ideal bir yöntemdir. Bir kez kalıp üretildikten sonra, ürünlerin hızlı bir şekilde ve aynı şekilde üretilmesi mümkündür. Bu, üretim süresinin kısaltılmasını, maliyetlerin düşürülmesini ve kalitenin artmasını sağlar.
Kalıp üretimi, otomotiv, elektronik, tıbbi cihazlar, oyuncaklar, ev eşyaları ve daha birçok endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle karmaşık parçaların üretimi için kalıp üretimi tercih edilir. Bu, ürünlerin özellikle ince toleranslı işlerde bile istenilen ölçülerde üretilmesini sağlar.
Kalıp üretiminde, tasarım ve üretim süreci çok önemlidir. Kalıpların tasarımı, ürünlerin kalitesini ve doğruluğunu doğrudan etkiler. Kalıp üretiminde kullanılan malzemelerin kalitesi de önemlidir. Malzemelerin kalitesi, kalıpların ömrünü ve ürünlerin kalitesini etkiler.
Kalıp üretimi çelik, alüminyum veya bir alaşım ile yapılır. Çelik kalıp üretimi, alüminyum veya alaşım kullanmaktan biraz daha pahalıdır. Daha yüksek maliyet, genellikle çelik kalıplar için çok daha uzun bir kullanım ömrü ile dengelenir. Alüminyum kalıpların üretimi daha ucuz olsa da çelik kadar uzun ömürlü değildir ve sık sık değiştirilmeleri gerekir. Çelik kalıplar tipik olarak yüz bin döngüden çok daha uzun süre dayanır. Alüminyum kalıpların çok daha sık değiştirilmesi gerekecektir. Çelik kalıp üretimi, alüminyum ile elde edilemeyen oldukça karmaşık tasarımlar üretebilir. Çelik kalıplar da kaynakla onarılabilir veya değiştirilebilir. Kalıp hasar görürse veya değişikliklere uyum sağlamak için alüminyum kalıpların sıfırdan işlenmesi gerekecektir.
Çoğu enjeksiyon kalıbı iki parçadan oluşur - A tarafı ve B tarafı veya boşluk ve maça. Boşluk tarafı tipik olarak en iyi taraftır, diğer yarısı, çekirdek ise bitmiş parçayı kalıptan dışarı iten ejektör pimlerinden kaynaklanan bazı görsel kusurlara sahip olacaktır. Bir enjeksiyon kalıbı ayrıca destek plakaları, ejektör kutusu, ejektör çubuğu, ejektör pimleri, ejektör plakaları, yolluk burcu ve bir yerleştirme halkası içerecektir.
Enjeksiyon kalıplama, çok sayıda hareketli parça içeren bir üretim sürecidir. Aşağıda, kalıp üretimi ve enjeksiyonla kalıplama için gerekli olan birçok parçayı tanımlayan terimlerin bir listesi bulunmaktadır. Takım, bir çerçeve içindeki birkaç çelik plakadan oluşur. Kalıp çerçevesi enjeksiyon kalıplama makinesine yerleştirilir ve kelepçelerle yerinde tutulur. Yandan bakıldığında bir enjeksiyon kalıbının bir kesiti, birçok farklı katmana sahip bir sandviçi andırır.
Kalıp Çerçevesi veya Kalıp Tabanı: Boşluklar, maçalar, yolluk sistemi, soğutma sistemi ve fırlatma sistemi dahil olmak üzere kalıp bileşenlerini bir arada tutan bir dizi çelik levha.
A Levha: Metal kalıbın yarısı. Bu plaka hareketli parçalar içermez. Boşluk veya çekirdek içerebilir.
B Plakası: Metal kalıbın diğer yarısı. Plaka, hareketli parçaların bitmiş parçayla (tipik olarak ejektör pimleri) etkileşime girmesine izin vermek için hareketli parçalar veya boşluk içerir.
Destek Plakaları: Kalıplama işlemi sırasında stabilite sağlayan kalıp çerçevesi içindeki çelik plakalar.
İtici Kutu: Bitmiş parçayı kalıptan dışarı itmek için kullanılan ejektör sistemini içerir.
İtici Plakalar: İtici çubuğu içeren çelik bir levha. Ejektör plakası, kalıplamadan sonra bitmiş ürünü çıkarmak için hareket eder.
Ejektör Çubuğu: Ejektör plakasının bir parçasıdır. Ejektör pimleri, ejektör çubuğuna bağlanır.
İtici Pimler: Bitmiş parçaya temas eden ve onu kalıptan dışarı iten çelik pimlerdir. İtici pim işaretleri, bazı enjeksiyonla kalıplanmış öğelerde görülebilir, tipik olarak parçanın arkasında bulunan yuvarlak bir baskıdır.
Yolluk Burcu: Erimiş reçinenin boşluğa gireceği, kalıp ile enjeksiyon kalıplama makinesi arasındaki bağlantı parçası.
Yolluk: Erimiş reçinenin kalıp boşluğuna girdiği kalıp çerçevesindeki nokta.
Tespit Halkası: Enjeksiyon kalıplama makinesinin nozülünün yolluk burcuyla düzgün şekilde temas etmesini sağlayan metal halka.
Boşluk veya Kalıp Boşluğu: Kalıptaki içbükey baskı, genellikle kalıplanmış parçanın dış yüzeyini oluşturur. Kalıplar, bu tür çöküntülerin sayısına bağlı olarak tek boşluklu veya çok boşluklu olarak adlandırılır.
Çekirdek: Genellikle kalıplanmış parçanın iç yüzeyini oluşturan kalıptaki dışbükey izlenim. Bu, kalıbın yükseltilmiş bir kısmıdır. Boşluğun tersidir. Erimiş reçine her zaman boşluğa itilerek boşluğu doldurur. Erimiş reçine, yükseltilmiş çekirdeğin etrafında oluşacaktır.
Yolluk veya Yolluk Sistemi: Erimiş reçinenin yolluktan boşluğa veya boşluktan boşluğa akmasına izin veren metal kalıp içindeki kanallar.
Kapı: Erimiş reçinenin kalıp boşluğuna girdiği yolluğun ucu. Farklı uygulamalar için farklı kapı tasarımları mevcuttur. Yaygın olarak kullanılan kapı türleri arasında pim, parmaklık, yelpaze, kenar, disk, yelpaze, tünel, muz veya kaju ve keski bulunur. Kapı tasarımı ve yerleşimi, kalıp imalat sürecine başlamadan önce dikkate alınması gereken önemli hususlardır.
Soğutma Sistemi: Kalıbın dış kabuğunda bulunan bir dizi kanal. Bu kanallar, soğutma işlemine yardımcı olmak için bir sıvıyı dolaştırır. Uygun şekilde soğutulmayan parçalar, çeşitli yüzey veya yapısal kusurlar gösterebilir. Soğutma işlemi tipik olarak enjeksiyon kalıplama döngüsünün çoğunluğunu oluşturur. Soğutma sürelerini azaltmak, kalıp verimliliğini önemli ölçüde artırabilir ve maliyeti düşürebilir. Fathom, kalıp verimliliğini %60'a kadar artıracak birçok enjeksiyonlu kalıplama uygulaması için Konformal Soğutma sunar
Tiar Mühendislik 2011 yılında kurulmuş bir mühendislik ve otomasyon firmasıdır. İsmi itibarıyle, firma, TASARIM - İNOVASYON - ARGE odaklı bir proje tasarım, imalat ve montaj hizmet paketi vermeyi hedeflemektedir.
© 2024 - Tiar Mühendislik | Tüm hakları saklıdır.